壓力管道“失效”一般是指壓力管道不能發(fā)揮原有效能的現(xiàn)象，可分為自然失效和異常失效兩種。由于壓力管道運行在內(nèi)部介質(zhì)和周圍環(huán)境的影響之下，不可避免地會產(chǎn)生溫度和壓力循環(huán)、腐蝕、振動以及材料金相組織變化等影響材料性能和連接接頭密封性能的問題，因此任何管道都有一定的使用壽命，自然失效就是在壓力管道達到使用壽命時發(fā)生的失效現(xiàn)象。自然失效可以通過定期檢驗或失效分析進行事先控制，以防止事故的發(fā)生。但是，在用壓力管道由于在設(shè)計、制造、安裝和運行中存在各種問題會導(dǎo)致異常失效，造成突發(fā)性破壞事故的發(fā)生。

其原因主要有：

1、職工素質(zhì)差，違反操作規(guī)程運行，致使運行條件惡化，包括超壓、超溫、腐蝕性介質(zhì)超標、壓力溫度異常脈動等；

使用壓力和溫度是壓力管道設(shè)計、選材、制造、安裝的依據(jù)。操作壓力和溫度超過規(guī)定將導(dǎo)致管壁應(yīng)力值的增加或材料力學(xué)性能的下降，尤其是在焊縫、法蘭、彎頭、閥門、異徑管、補償器等幾何結(jié)構(gòu)不連續(xù)處的局部應(yīng)力和峰值應(yīng)力會大幅增加，成為蠕變破壞的源頭。過低的操作溫度則會引起材料韌性下降，允許的臨界裂紋尺寸減小，從而有可能導(dǎo)致脆性破壞。超溫超壓還會導(dǎo)致管道接頭泄漏。

管道往往由于下列原因而產(chǎn)生交變載荷：

（1）間斷輸送介質(zhì)而對管道反復(fù)加壓和卸壓、升溫和降溫；

（2）運行中壓力波動較大；

（3）運行中溫度發(fā)生周期性變化，使管壁產(chǎn)生反復(fù)性溫度應(yīng)力變化；

（4）因其它設(shè)備、支承的交變外力和受迫振動。    

在反復(fù)交變載荷的作用下，管道將發(fā)生疲勞破壞。主要是金屬的低周疲勞，其特點是應(yīng)力較大而交變頻率較低。在幾何結(jié)構(gòu)不連續(xù)的地方和焊縫附近存在應(yīng)力集中，有可能達到和超過材料的屈服極限。這些應(yīng)力如果交變地加載和卸載，將使受力最大的晶粒產(chǎn)生塑性變形并逐漸發(fā)展為細微的裂紋。隨著應(yīng)力周期變化，裂紋也會逐步擴展，最后導(dǎo)致破壞。

交變載荷也會導(dǎo)致管道組成件和焊縫內(nèi)部原有缺陷的擴大和管道連接接頭的泄漏。

2、設(shè)計、制造、施工存在缺陷，如管道柔性不符合要求，材料選用不當(dāng)或用材錯誤，存在焊接或冶金超標缺陷，焊接或組裝不合理造成應(yīng)力過大，管道支承系統(tǒng)不合理等；

管道在投用前存在的原始缺陷會造成材料的低應(yīng)力脆斷。介質(zhì)和環(huán)境的侵害、操作不當(dāng)、維護不力等原因，往往會引起材料性能惡化、材料損傷或破裂，或使管道連接接頭發(fā)生介質(zhì)泄漏，最終使壓力管道失效，導(dǎo)致火災(zāi)、爆炸和中毒、窒息等人身事故的發(fā)生。

3、維修失誤，管道上的嚴重缺陷或損傷未能被檢測發(fā)現(xiàn)，或缺少科學(xué)評價，以及不合理的維修工藝造成新的缺陷和損傷等；

4、外來損傷造成破壞，如地震、大風(fēng)、洪水、雷擊和其它機械損傷和人為破壞等。

壓力管道的破壞型式很多。按破壞時的宏觀變形量可分為韌性破壞（延性破壞）和脆性破壞兩大類。按破壞時材料的微觀斷裂機制可分為韌窩斷裂、解理斷裂、沿晶斷裂和疲勞斷裂等型式。通常，在現(xiàn)場采用宏觀分類和斷裂特征相結(jié)合的方法進行分類，有韌性破壞、脆性破壞、腐蝕破壞、疲勞破壞、蠕變破壞等。

5、腐蝕破壞

壓力管道的腐蝕是由于受到內(nèi)部介質(zhì)及外部環(huán)境介質(zhì)的化學(xué)或電化學(xué)作用而發(fā)生的破壞。也包括機械等原因的共同作用結(jié)果。不合理的操作會導(dǎo)致介質(zhì)濃度的變化，加劇腐蝕破壞。    

壓力管道的腐蝕破壞的形態(tài)有全面腐蝕、局部腐蝕、應(yīng)力腐蝕、腐蝕疲勞和氫損傷等。其中應(yīng)力腐蝕往往在沒有先兆的情況下突然發(fā)生，故其危害性更大。

（1）全面腐蝕

全面腐蝕也稱均勻腐蝕。是在管道較大面積上產(chǎn)生的程度基本相同的腐蝕。管道內(nèi)部表面主要遭受輸送腐蝕性介質(zhì)的腐蝕，而管道外部則主要遭受大氣銹蝕。

管道的全面腐蝕往往因使用條件的惡化而加劇。腐蝕介質(zhì)的成分、含水量、氣相或液相的不同、流速和流動狀態(tài)、顆粒大小都會影響管道腐蝕失效的程度。腐蝕介質(zhì)含量的超標或原料性質(zhì)的劣化會對壓力管道產(chǎn)生危害。

大氣腐蝕會使管道組成件外部遭受損壞，影響管道組成件的強度和密封性。如不及時維護，也會引起事故。

（2）局部腐蝕

局部腐蝕是發(fā)生在管道材料局部位置的腐蝕現(xiàn)象。

a）點腐蝕：集中在金屬表面?zhèn)�別小點上的深度較大的腐蝕，也稱孔蝕。奧氏體不銹鋼在接觸含氯離子或溴離子的介質(zhì)時最容易發(fā)生點腐蝕。

b）縫隙腐蝕：當(dāng)管道輸送的介質(zhì)為電解質(zhì)溶液時，在管道內(nèi)表面的縫隙處，如法蘭墊片處、單面焊的未焊透處等，均會發(fā)生縫隙腐蝕。縫隙腐蝕往往是由于縫隙內(nèi)和周圍溶液之間氧濃度或金屬離子濃度存在差異造成。

c）奧氏體不銹鋼焊接接頭的腐蝕：

① 晶間腐蝕：晶間腐蝕是腐蝕局限在晶間和晶間附近，而晶粒本身腐蝕較小的一種腐蝕形態(tài)。腐蝕機理是“貧鉻理論”，即由于貧鉻的晶間區(qū)處于活化狀態(tài)，作為陽極，它與晶粒之間形成腐蝕原電池，其結(jié)果將造成晶粒脫落或使材料機械強度降低。    

② δ鐵素體選擇性腐蝕：在某些強腐蝕介質(zhì)中，奧氏體不銹鋼焊縫處的δ鐵素體相會被腐蝕或分解為σ相，結(jié)果呈海綿狀而使焊接接頭遭受破壞。

③ 刀口腐蝕：用Ni及Ti穩(wěn)定的奧氏體不銹鋼，在氧化性介質(zhì)中發(fā)生的刀口狀腐蝕。

（3）應(yīng)力腐蝕

金屬材料在拉應(yīng)力和特定腐蝕介質(zhì)的共同作用下發(fā)生的腐蝕稱為應(yīng)力腐蝕。主要由焊接、冷加工和安裝時的殘余應(yīng)力和管道內(nèi)部的腐蝕性介質(zhì)引起。應(yīng)力腐蝕的裂紋呈枯樹支狀，大體上沿垂直于拉應(yīng)力的方向發(fā)展。裂紋的微觀形態(tài)有穿晶型、晶間型和二者兼有的混合型。高強鋼管道在H2S含量超過一定值，并伴有水分時，會大大增加管壁應(yīng)力腐蝕開裂的可能性。當(dāng)焊縫硬度值超過HB200，含H2S超標時，極易導(dǎo)致焊縫的應(yīng)力腐蝕。

① 堿脆：是金屬在堿液中的應(yīng)力腐蝕。碳鋼、低合金鋼和不銹鋼等均可發(fā)生堿脆。

② 不銹鋼的氯離子腐蝕：氯離子對不銹鋼產(chǎn)生的應(yīng)力腐蝕。導(dǎo)致氯離子腐蝕的氯離子臨界濃度隨溫度上升而下降，高溫下，氯離子濃度只要達到10 ppm即可引起破裂。管道法蘭連接處的墊片、外部的保溫材料和支、吊架的墊層等材料中含氯離子的成分過高，也會導(dǎo)致氯離子腐蝕。

③ 不銹鋼連多硫酸腐蝕：在石油煉制過程中，鋼材受硫化氫腐蝕生成硫化鐵，停車后管道內(nèi)部與空氣中的氧及水反應(yīng)生成多硫酸，在不銹鋼管道的殘余應(yīng)力較大處即會產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。以加氫脫硫裝置為典型，不銹鋼連多硫酸的應(yīng)力腐蝕破壞最近引人注目。

④ 硫化物應(yīng)力腐蝕：金屬在同時含硫化氫和水的介質(zhì)中發(fā)生的應(yīng)力腐蝕。碳鋼和低合金鋼在20～40℃溫度范圍內(nèi)對硫酸的敏感性最大。奧氏體不銹鋼的硫化物應(yīng)力腐蝕大多發(fā)生在高溫環(huán)境。在含硫化氫和水的介質(zhì)中，如同時含有醋酸，或二氧化碳和氯化鈉，或磷化氫，或砷、硒、碲的化合物或氯離子，都會對腐蝕起促進作用。

（4）腐蝕疲勞    

腐蝕疲勞是交變應(yīng)力與化學(xué)介質(zhì)共同作用下發(fā)生的腐蝕開裂。壓力管道的疲勞源有機械激振、流體喘振、交變熱應(yīng)力、壓力循環(huán)以及風(fēng)振、地震等。腐蝕疲勞裂紋往往有多條但無分支，這是與應(yīng)力腐蝕裂紋的區(qū)別。腐蝕疲勞裂紋一般是穿晶的。

（5）氫損傷

氫滲透進入金屬內(nèi)部造成金屬性能劣化稱為氫損傷。包括氫鼓泡、氫脆、脫碳和氫腐蝕。

氫鼓泡主要發(fā)生在含濕硫化氫的介質(zhì)中，當(dāng)氫原子向鋼中滲透擴散時，遇到了裂紋、分層、空隙、夾渣等缺陷就聚集起來合成氫分子，使體積膨脹。當(dāng)這些缺陷在鋼材表面時就會形成鼓泡。

氫不論是以什么方式進入鋼都會引起鋼材氫脆，使鋼材的延伸率、斷面收縮率顯著下降。高強度鋼表現(xiàn)更加嚴重。

鋼中的滲碳體在高溫下與氫氣作用生成甲烷，反應(yīng)結(jié)果使鋼材表面層的滲碳體減少，使碳從鄰近的尚未反應(yīng)的金屬層逐漸擴散到這一反應(yīng)區(qū)，于是有一定厚度的金屬因缺碳而變?yōu)殍F素體，出現(xiàn)脫碳現(xiàn)象。脫碳的結(jié)果使鋼材的表面強度和疲勞極限降低。

高溫高壓氫對鋼材作用的結(jié)果使其機械性能變劣，強度、韌性顯著降低，稱為氫腐蝕。在上述條件下，氫分子擴散到鋼的表面并產(chǎn)生吸附，其中部分被吸附的氫分子分離為氫原子和氫離子，經(jīng)化學(xué)吸附，然后直徑很小的氫原（離）子透過表面層固溶到金屬內(nèi)。因溶入的氫原子通過晶格和晶界向鋼內(nèi)擴散，產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)形成甲烷聚集在晶界原有微觀空隙內(nèi)，反應(yīng)過程使該區(qū)域的碳濃度降低，促使其他位置上的碳向其擴散補充，從而使甲烷量不斷增多形成局部壓力，最后發(fā)展為裂紋。聚集在鋼材表面的形成鼓泡，產(chǎn)生脫碳。

（6）沖蝕破壞    

管道內(nèi)部介質(zhì)的長期、高速流動會使管道組成件內(nèi)壁減薄或密封副遭受破壞，影響其耐壓強度和密封性能。隨著使用時間的延長，由內(nèi)壁減薄造成的耐壓能力下降或密封副損壞而形成的泄漏便會成為事故的根源。

由于管道破壞的起因和型式不同，所以破壞的特征也有所區(qū)別。

1、韌性破壞是材料不存在明顯的缺陷或脆化，而是由于超壓導(dǎo)致的破壞。其特征有：

（1）發(fā)生明顯變形，一般不產(chǎn)生碎片。破壞時直徑增大或局部鼓脹，管壁減薄。

（2）實際爆破壓力與理論值相近。

（3）斷口呈灰暗纖維狀，無金屬光澤，斷面有剪切唇。

（4）斷口纖維區(qū)之外呈放射形花紋或人字形花紋，并有指向起爆點的特點。

2、脆性破壞是管道破壞時沒有發(fā)生宏觀變形，破壞時的管壁應(yīng)力也遠未達到材料的強度極限，甚至低于屈服極限的破壞現(xiàn)象。通常是由于材料的脆性或嚴重的缺陷引起，如材料的焊接和熱處理工藝不當(dāng)，焊縫存在缺陷以及低溫引起的冷脆等。脆性破壞往往是瞬間發(fā)生，并以極快的速度擴展。因為其是在低應(yīng)力下發(fā)生的破壞，故也稱低應(yīng)力破壞。脆性破壞的特征是：

（1）無明顯的塑性變形。

（2）破壞時的應(yīng)力較低。

（3）材料脆化形成的脆性破壞，其斷口平齊，呈金屬光澤的結(jié)晶狀態(tài)。

（4）因材料缺陷形成的脆性破壞，其斷口不呈結(jié)晶狀，而出現(xiàn)原始缺陷區(qū)、穩(wěn)定擴展的纖維區(qū)、快速擴展的放射紋和人字紋區(qū)以及內(nèi)外表面邊緣的剪切唇區(qū)。原始缺陷如是表面裂紋，則會出現(xiàn)深色的銹蝕狀態(tài)，如原始缺陷是內(nèi)部氣孔、夾渣、未焊透等，也會在斷口上觀察到。    

3、疲勞破壞是材料長期承受大小和方向都隨時間而周期變化的交變載荷作用下發(fā)生疲勞裂紋核心，逐漸擴展最后形成斷裂的破壞形式。其特征是：

（1）破壞部位集中在幾何不連續(xù)處或有裂紋類原始缺陷的焊縫處，整體上無塑性變形。

（2）疲勞破壞的基本形式有爆破或泄漏兩種。前者易發(fā)生在強度高而韌性差的材料中，后者則發(fā)生于強度較低而韌性較好的材料中。

（3）斷口上有明顯的裂紋產(chǎn)生區(qū)、擴展區(qū)和最終斷裂區(qū)。在擴展區(qū)，宏觀上有明顯的貝殼狀樹紋，且斷口平齊、光亮。最終斷裂區(qū)一般有放射狀的花紋或人字紋。

（4）電鏡下觀察疲勞斷口的裂紋擴展區(qū)時，可見到獨特的疲勞裂紋。

4、蠕變破壞是鋼材在高溫下低于材料屈服強度時發(fā)生的緩慢持續(xù)的伸長，最后產(chǎn)生破壞的現(xiàn)象。材料發(fā)生蠕變的過程有減速、恒速和加速三個階段。恒速階段是控制材料高溫使用壽命的階段。蠕變斷裂是沿晶斷裂，其特征是：

（1）宏觀斷口呈粗糙的顆粒狀，無金屬光澤。

（2）表面為氧化層或其他腐蝕物覆蓋。

（3）管道在直徑方向有宏觀變形，并有沿徑向方向的小蠕變裂紋，甚至出現(xiàn)表面龜裂或穿透管壁而泄漏。

（4）斷口與壁面垂直，壁厚無減薄，邊緣無剪切唇。

為了防止或減少壓力管道的破壞事故，使用單位應(yīng)采取必要的措施，包括：

1、管道必須由有資格的設(shè)計單位進行設(shè)計并符合設(shè)計規(guī)范的規(guī)定；

2、管道系統(tǒng)應(yīng)按規(guī)定裝設(shè)安全泄壓裝置并保持其靈敏好用；

3、采取有效措施防止大氣及介質(zhì)對管道的腐蝕；    

4、管道投用前應(yīng)進行役前檢查和驗收，管系結(jié)構(gòu)、材料、焊接、熱處理、壓力試驗等關(guān)鍵環(huán)節(jié)必須符合規(guī)定要求；

5、運行操作必須嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，控制工藝指標，杜絕超溫、超壓運行；

6、檢修或局部更換管道時，避免錯用或不合理代用而降低管道的極限應(yīng)力；

7、加強對管道的維護檢查和定期檢驗；

8、對長期放置不用、維護不良的管道，因發(fā)生大面積腐蝕、厚度減薄、強度減弱，再次啟用前應(yīng)按規(guī)定進行全面檢驗。

當(dāng)壓力管道發(fā)生安全事故后，使用單位除應(yīng)迅速采取措施進行處理外，還應(yīng)注意嚴格保護事故現(xiàn)場，及時收集有關(guān)信息和資料，如現(xiàn)場錄制的圖像、損壞件的斷口狀況、原始操作記錄以及事故調(diào)查報告等，以對事故分析提供客觀、科學(xué)的依據(jù)。

對事故原因進行分析時，應(yīng)采取測量宏觀變形量；檢驗材料的化學(xué)成分和機械性能；進行斷口的宏觀分析和顯微分析等技術(shù)手段。然后依據(jù)有關(guān)資料和技術(shù)檢驗結(jié)果進行事故綜合分析，包括破壞程度，爆炸性質(zhì)和破壞形式，最后找出事故原因，以吸取教訓(xùn)，防患未然。